Die Flugzeuge der Airbus-A320-Familie, zweistrahligen Schmalrumpf-Verkehrsflugzeugen für die Kurz- und Mittelstrecke, gehören seit ihrem ersten Einsatz 1984 zu den beliebtesten Passagierflugzeugen der Welt.

Aufgrund der steigenden Nachfrage nach Passagierflugzeugen, insbesondere in Nordamerika, errichtete Airbus 2014 in Mobile, Alabama ein Flugzeugmontagewerk für 600 Millionen US-Dollar und liefert vier Flugzeuge pro Monat pro Monat von dort aus.

Als das Werk eröffnet wurde, erfolgte die Belieferung durch Schiffe aus Hamburg, die in der Bucht von Mobile anlegten und ihre Fracht, bestehend aus Höhen- und Seitenleitwerken, Tragflächen sowie vorderer und hinterer Rumpfsektion, dort abluden. Auf Pritschenwagen wurden die Bauteile dann nach Brookley Field verbracht, einem etwa 6,5 km vom Hafen entfernten stillgelegten Luftwaffenstützpunkt, der sich zu einem Zentrum der Luft- und Raumfahrttechnik entwickelt hat.

Nutzung von lokalen Binnengewässern

Die Produktionsstätte wuchs und der Transport und die Beschaffung der Bauteile mussten neu geplant werden. Um die Produktionsziele zu erreichen und die Passagierflugzeuge schneller und effizienter an die Kunden ausliefern zu können, entwickelte Airbus in enger Zusammenarbeit mit dem Logistikdienstleister DB Schenker ein System, das die „Bündelung“ dieser Baugruppen und ihren anschließenden Transport über lokale Wasserwege zur Montagelinie ermöglichen sollte, statt sie auf Lastwagen verladen zu müssen.

Dies muss monatlich und in der effizientesten Art und Weise erfolgen. Mithilfe einer RoRo-Verladerampe, eines Lastkahns und eines frisch ausgebaggerten Flussabschnitts sollte Airbus in die Lage versetzt werden, größere Schiffe für den Transport der riesigen Baugruppen auf dem Wasserweg einzusetzen.

In Zusammenarbeit mit lokalen Unternehmen baute DB Schenker zudem einen neuen Kai an der Produktionsstätte und errichtete eine neue Flugzeughalle, die eine Just-in-Time-Lieferung und -Verwendung der Flugzeugbauteile ermöglichen. Wenn beispielsweise jeden Monat die Bauteile für vier komplette Flugzeuge im Werk eintreffen, können drei von ihnen im Hangar gelagert werden, während ein Flugzeug sofort in den Endmontageprozess verbracht wird.

Nach dem ursprünglichen Logistikprozess, der drei Jahre lang angewendet wurde, wurden ein Schiff und ein Kran eingesetzt Kran eingesetzt. Der Wechsel zu einem RoRo-Verfahren bedeutete, dass Airbus zur Verwendung von Anhängern oder Laufkatzen für den Transport auf das Schiff – und anschließendes Beladen oder Entladen – übergehen musste.

Eine weitere Herausforderung stellte die Nähe zum Hafen von Mobile dar, denn die RoRo-Einrichtung befindet sich in der Nähe des Stadtzentrums. Die riesigen Baugruppen hätten quer durch die Stadt vom Schiff zum Fertigungswerk transportiert werden müssen. „Das war natürlich nicht möglich“, so Thierry Ramplou, Project Manager bei Airbus, „daher war sofort klar, dass das von DB Schenker vorgeschlagene Verfahren unter Einsatz eines Lastkrans die am besten geeignete Lösung darstellte.“

Der Logistikdienstleister orientierte sich an den europäischen Standorten von Airbus und entwickelte ein Konzept, um den Transport auf dem Wasserweg zu organisieren. Für diesen Plan waren eine Komplettsanierung von Kai und Anlegestelle wie auch eine neue Flugzeughalle erforderlich.

„Wir haben die Lösung entwickelt und das Projekt organisiert“, sagt Largeau und fügt hinzu, dass DB Schenker sich sowohl mit den Behörden und Dienstleistern vor Ort als auch mit Airbus selbst abgestimmt habe, um das facettenreiche Projekt erfolgreich zum Abschluss zu bringen. „Dieses Projekt, an dem verschiedene Produktbereiche von DB Schenker beteiligt waren, zeugt vom Unternehmergeist unseres Konzern“, sagt Michael L. Schoenfeld, Senior Vice President und Head of Contract Logistics bei DB Schenker Americas.

„Uns wurde ein logistisches Problem vorgelegt, und wir haben gezielt spezifisches Fachwissen aus verschiedenen Bereiche unseres Konzerns gebündelt und eine optmale Lösung erarbeitet“, so Schoenfeld weiter. „Wir haben alle inneren und äußeren Hindernisse überwunden, was zeigt, wie wir unterschiedliche Elemente miteinander verknüpfen und gleichzeitig neue Ideen und Innovationen vorantreiben können.“

Ein erfolgreicher erster Durchlauf

Im Mai setzte Airbus die neue Logistiklösung für eine Lieferung von vier Flugzeugen ein. Derzeit laufen die Vorbereitungen für eine weitere internationale Lieferung Mitte Juni. Nach Aussage von Dr. Klaus Fischer, Manager und Project Leader bei Airbus, übertrifft die von DB Schenker entwickelte mehrgleisige Lösung bereits jetzt die Erwartungen des Herstellers.

„Es ist nicht einfach, ein funktionierendes System, das bereits läuft und von allen verwendet wird, zu ändern. Außerdem standen uns keine „Dummy-Baugruppen“ zur Verfügung, mit denen wir das neue System erst einmal hätten testen können“, so Fischer, dessen Team ein gründliches Auswahlverfahren durchführte, bevor die Auftragsvergabe an DB Schenker erfolgte. „Am Ende wussten wir, dass DB Schenker in der Lage sein würde, dieses neue Transportkonzept genau unseren Anforderungen entsprechend umzusetzen.“

Schoenfeld erklärt, dass das innovative Konzept Airbus helfe, lokale Wasserwege bestmöglich einzubinden, die Produktion zu steigern und die bestehende Infrastruktur, darunter eine im Zweiten Weltkrieg errichtete und eingesetzte Anlegestelle, zu nutzen.

„In Zusammenarbeit mit Airbus, den Behörden vor Ort und zahlreichen lokalen Dienstleistern haben wir die Lösung entwickelt, das Projekt organisiert und alles so aufeinander abgestimmt, dass die Hauptschwierigkeiten von Airbus damit gelöst waren“, sagt Schoenfeld. „Der erste Durchlauf mit dem neuen System hat perfekt funktioniert.“