L’Airbus della serie A320 – che include jet bimotori dal corpo affusolato per il trasporto di passeggeri su corto-medio raggio – è diventato uno degli aerei passeggeri più popolari sin dal primo volo nel 1984.

A seguito dell’aumento nella richiesta di questi aerei passeggeri, particolarmente in Nord America, Airbus ha costruito una fabbrica da 600 milioni di dollari per assemblare aeroplani nella città di Mobile, in Alabama e ogni mese dalla fabbrica costruita 3 anni fa escono quattro aerei.

All’apertura della struttura, il piano logistico per la ricezione dei componenti consisteva in navi provenienti da Amburgo, Germania che attraccavano a Mobile Bay dove scaricavano il loro carico costituito da code orizzontali e verticali, ali e fusoliere anteriori e posteriori. Le parti venivano quindi caricate su camion pianale e trasportate fino a Brookley Field, una base aerea dismessa che è stata trasformata in un centro di produzione aerospaziale, a circa quattro miglia dal porto.

Raggruppare i componenti di aeromobile per il trasporto tramite vie d’acqua

Con lo sviluppo della struttura, è stato necessario pianificare un nuovo sistema per trasportare e ricevere i componenti. Per raggiungere i propri obiettivi di produzione e portare i propri jet passeggeri fino ai clienti in maniera più rapida ed efficiente, Airbus ha lavorato a stretto contatto con il fornitore di logistica DB Schenker per sviluppare un sistema che permettesse di raggruppare questi componenti e portarli alla linea di assemblaggio sfruttando le vie d’acqua (piuttosto che caricarli su camion).

Tutto questo doveva avvenire su base mensile, nel modo più efficiente possibile dal punto di vista della logistica. Con l’utilizzo di un nuovo terminal roll-on/roll-off, una chiatta e una sezione del fiume appositamente dragata, Airbus avrebbe potuto usare navi di portata superiore e trasferire i grandi componenti via acqua.

e trasferire i grandi componenti via acqua.

In collaborazione con appaltatori locali, DB Schenker ha anche costruito un nuovo pontile (presso lo stabilimento di produzione) e un nuovo hangar per aeroplani, permettendo così la consegna just in time e l’uso di parti di aerei. Quando ad esempio i componenti di quattro aerei completi arrivano ogni mese sul posto, tre di questi possono essere depositati nell’hangar mentre uno viene immediatamente immesso nel processo di assemblaggio finale.

Il processo logistico originale era in vigore da tre anni e coinvolgeva navi di portata inferiore e una gru (per movimentare i componenti di aeromobile sulla nave). Il passaggio al sistema roll-on/roll-off ha comportato per Airbus l’utilizzo di rimorchi o carrelli per accedere alla nave e poterla caricare o scaricare.

La vicinanza al porto di Mobile è stata un’ulteriore sfida, principalmente perché il terminal roll-on/roll-off si trova vicino al centro della città. Per trasportare i suoi enormi componenti dalla nave alla fabbrica, Airbus avrebbe dovuto spostarli attraversando la città. “Questo non era proprio possibile,” dice Thierry Ramplou, Project Manager di Airbus, “così quando DB Schenker ci ha prospettato la soluzione tramite chiatta, è stato subito chiaro che si trattava del sistema più appropriato.”

Ispirandosi ad una soluzione adottata da Airbus in Europa, il fornitore di logistica ha identificato un modo per organizzare il trasporto tramite vie d’acqua. Il progetto includeva la ristrutturazione completa di un molo e di un pontile oltre a un nuovo hangar.

“Abbiamo progettato la soluzione e organizzato il progetto” dice Largeau, e aggiunge che DB Schenker si è coordinata con le autorità locali, i fornitori di servizi della zona e la stessa Airbus per portare a compimento questo multiforme progetto. “Questo progetto, che ha visto il coinvolgimento di diverse divisioni in DB Schenker, testimonia la natura imprenditoriale della nostra organizzazione” dice Michael L. Schoenfeld, Senior Vice President e Head of Contract Logistics di DB Schenker USA.

“Ci è stato presentato un problema e avvalendoci dei nostri migliori esperti in svariate divisioni della nostra organizzazione, abbiamo identificato la soluzione migliore” continua Schoenfeld “Abbiamo superato ogni ostacolo, interno o esterno, dimostrando di poter collegare vari elementi insieme e nel contempo di poter fornire nuove idee e soluzioni innovative al problema.”

Il primo trasporto: un successo

In Maggio, Airbus ha utilizzato la nuova configurazione logistica per la spedizione di quattro aeroplani. È in preparazione una nuova spedizione internazionale per metà Giugno. Il Dr. Klaus Fischer, un Manager e Project Leader di Airbus dice che la soluzione multiprodotto sviluppata da DB Schenker va già oltre le aspettative del produttore.

“Cambiare un sistema funzionante già in essere a cui tutti sono abituati non è semplice. Inoltre non abbiamo componenti “fittizi” che ci permettono di testare prima il nuovo sistema,” dice Fischer, il cui team ha completato un’accurata procedura di selezione prima di assegnare il contratto a DB Schenker. “In fondo sapevamo che DB Schenker sarebbe stato in grado di creare questo nuovo concetto di trasporto in un modo che soddisfacesse veramente le nostre esigenze.”

Dice Schoenfeld che la soluzione innovativa permette a Airbus di massimizzare l’utilizzo dei corsi d’acqua della zona, d’incrementare la produzione e di utilizzare le infrastrutture esistenti che comprendono un molo che è stato costruito e utilizzato durante la Seconda Guerra Mondiale.

“Lavorando con Airbus, le autorità locali e numerosi fornitori del posto abbiamo progettato la soluzione e organizzato il progetto orchestrandolo in modo da risolvere le principali sfide di Airbus,” afferma Schoenfeld. “Il primo trasporto con il nuovo sistema è stato un successo”.